Differenza tra ERP e MRP

Cos'è MRP? 

MRP sta per Pianificazione dei fabbisogni materiali. Si tratta di pianificare una produzione appropriata, controllare l'inventario e la pianificazione. È parte integrante della gestione dei processi di produzione. La maggior parte dei sistemi di pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP) sono basati su software, ma la pianificazione MRP può essere eseguita anche a mano.

Un sistema MRP ha tre obiettivi principali come:

1. Stabilire i materiali necessari per la produzione e anche sopportare che i prodotti siano pronti per i clienti.
2. Sostenere l'inventario più basso possibile come materiali e prodotti in negozio.
3. Organizzare la produzione, le attività di acquisto e la pianificazione delle consegne.

Nell'ambito dell'industria manifatturiera, i sistemi aziendali hanno gradualmente avanzato funzionalità negli anni. I sistemi iniziali erano indicati come MRP, poiché all'interno di esso c'era un componente inventivo chiamato MRP. Questo modulo ha calcolato i requisiti di acquisto e di lavoro in base alla previsione o alla domanda effettiva di prodotti.

In seguito, l'MRPII (Manufacturing Resource Planning) è emerso come la generazione successiva che costituiva sistemi di produzione integrati (Kim, 2014). Questa generazione avanzata ha fatto uso di cicli di progettazione più complessi e iterativi per occuparsi della capacità della fabbrica e dei bisogni materiali.

I sistemi MRPII sono stati in seguito sostituiti dai sistemi ERP (Enterprise resource planning) che avevano applicazioni avanzate che si occupavano delle esigenze dell'industria oltre la produzione (Kurbel, 2013). Prendendo atto di queste informazioni di base, questo lavoro esplora le differenze tra ERP e MRP.

MRP è fondamentalmente uno strumento di soluzione utilizzato nella pianificazione della produzione e nel controllo dell'inventario. Un MRP incorpora dati e informazioni dai programmi di produzione con i dati derivati ​​dall'inventario e le fatture degli elementi richiesti per costruire un prodotto (Kim, 2014).

Il sistema MRP ha tre funzioni principali. In primo luogo, questo sistema garantisce che non vi siano carenze di materiali adeguati necessari per la fabbricazione dei prodotti. Inoltre, il sistema MRP garantisce la riduzione dei rifiuti attraverso la manutenzione del livello più basso possibile di inventario e materiali (Sheikh, 2003). Inoltre, il sistema MRP facilita la pianificazione della funzionalità di produzione, degli acquisti e della consegna del programma. Quindi, durante l'esecuzione delle sue funzioni, MRP garantisce che non vi siano sprechi di materiali o mancanza di materiale. Tuttavia, le informazioni e i dati inseriti nel sistema devono avere un elevato standard di accuratezza per evitare gravi problemi di produzione e di stock.

In prospettiva, ERP è fondamentalmente su come gestire le risorse disponibili nel business. L'ERP viene deliberato per coordinare risorse, informazioni e procedure all'interno di un'entità commerciale (McGaughey & Gunasekaran, 2007). Questo sistema costituisce una banca dati comune che offre interfacce e dati e fatti ad ogni divisione all'interno dell'organizzazione. ERP copre una serie di aree all'interno dell'azienda tra cui:

• Risorse umane: in questo caso vengono presi in considerazione aspetti del libro paga, delle schede attività e della formazione
• Supply chain: questa funzione implica l'acquisto, la pianificazione e il controllo dell'inventario
• Data warehousing: questa funzione comporta la gestione di documenti e file.
• Gestione del progetto: questa funzione copre tempo, costi e gestione del tempo.
• Contabilità: questa funzione comporta la gestione di registri nominali, vendite di conti e cespiti, tra gli altri.

Tuttavia, l'ERP è comunemente usato in molte aziende in quanto vi è un vantaggio percepito che offre un'unica soluzione duratura per la gestione dei processi e della struttura informativa di un'entità (McGaughey & Gunasekaran, 2007)..